Die Zukunft wird elektrisch sein – auch in der Bauwirtschaft

Die Max Streicher GmbH & Co KG aA ist Vorreiter für nachhaltige Technologien am Bau

Das Team des Ortsnetzbaus, das unter anderem für den Bereich Spülbohren bei der Max Streicher GmbH & Co. KG aA in Deggendorf zuständig ist, identifizierte 2018 den Investitionsbedarf für eine weitere 80 t Horizontalbohranlage. Der Markt offerierte damals neben den konventionellen per Dieselmotor angetriebenen Anlagen bereits einige Hybridgeräte, doch das war der Unternehmensgruppe, die schon seit vielen Jahren eine durch Nachhaltigkeit geprägte Unternehmenskultur lebt, schlichtweg zu wenig. Das Mitgliedsunternehmen der Initiative Deutschland baut! e.V. macht keine halben Sachen: „Warum nur den halben Schritt machen, wenn auch ein ganzer möglich ist“, erzählt Boris Böhm, verantwortlich für den Bereich Business Development & Equipment. Zum einen hatte das Unternehmen bereits ein elektrisch angetriebenes Kettenfahrzeug für unter anderem den Einsatz als Schweißraupe konzipiert und konnte zum anderen die eigene jahrelange Erfahrung aus dem Bereich Bohrtechnik als Basis für die gewünschte zukunftsweisende umweltfreundliche Neuentwicklung nutzen. In interdisziplinärer Zusammenarbeit zwischen Elektronik-Profis, Fachleuten aus dem Bereich Bohrtechnik, Experten für Software und Elektrotechnik sowie routinierten Logistikern und Maschinenbauern entstand 2020 der erste Pilot in dieser Klasse. Schon im allerersten Jahr kam die neue Anlage bei unterschiedlichen Projekten zum Einsatz und wusste unmittelbar zu 100 Prozent zu überzeugen. So wurden beispielsweise bereits neben mehreren Bohrungen im Emsland auch Querungen unter der Isar oder unter der Donau mit dieser innovativen HDD-Anlage (HDD steht für Horizontal Directional Drilling) durchgeführt. Ergänzend zu der 80 t Anlage plant die Unternehmensgruppe derzeit eine konzeptionell gleichwertige, etwas kleiner dimensionierte Anlage, die vor allem bei innerstädtischen Maßnahmen zum Einsatz kommen soll.

Spülbohren mit grünem Strom
„Die bislang am Markt vorhandenen hybriden Systeme hatten zwar bereits einen Elektromotor, dieser wurde jedoch nach wie vor, wie bei konventionellen Spülbohranlagen, dieselhydraulisch angetrieben. Wir hatten uns zum Ziel gesetzt durch die Bündelung der vielschichtigen Kompetenzen unserer besonders breit aufgestellten Unternehmensgruppe den ganzen Schritt hin zu einer vollelektrischen Lösung zu gehen, soweit dies technisch sinnvoll möglich ist“, berichtet Boris Böhm. Mit der HDD80-E, wie sie diesen Gerätetyp nennen, hat die Max Streicher GmbH & Co. KG aA ein Gerät entwickelt, das Hydraulik nahezu obsolet macht. Stimmt die zur Verfügung stehende Leistung, so lässt sich die HDD80-E mit jeder Art von Strom betreiben. Bei einigen der jüngsten Baumaßnahmen in Bayern arbeitete die Maschine zu 100% mit Ökostrom direkt aus dem örtlichen Stromnetz, den der Auftraggeber dem Unternehmen für den Betrieb seine Anlage zur Verfügung gestellt hat. „Vorbildlicher geht es kaum“, freut sich Anja Leitsch, Produktmanagerin für dieses neue, besonders innovative Gerät. Die hochmoderne Anlage steht Pate für die Dekarbonisierung des Bauens, ein wichtiges Ziel, das sich die gesamte Unternehmensgruppe gesetzt hat.

Nachhaltigkeit bedeutet Wirtschaftlichkeit
Einen weiteren, sehr wichtigen Beitrag zum nachhaltigen Bauen leistet die Anlage dadurch, dass sie um ein Vielfaches leiser ist als gängige, dieselbetriebene Gerätschaften zum Spülbohren. So kann sie auch vielseitiger eingesetzt werden, beispielsweise in innerstädtischen Bereichen oder auch in Gebieten, in denen strenge Vorgaben aufgrund des Naturschutzes bestimmte Lärmgrenzen nicht überschreiten dürfen. Auch zeitliche Vorteile und damit umfassende Planungsvorteile, ergeben sich dadurch, da an verschiedenen Orten entsprechend länger gearbeitet werden darf. Nicht zu vergessen der Sicherheitsaspekt für den Geräteführer, der ohne Gehörschutz arbeiten und daher uneingeschränkt kommunizieren und bei Bedarf warnen kann. Boris Böhm betont außerdem, dass die Fahrer sich durchweg positiv über ein angenehmeres und weniger kräftezehrendes Arbeiten geäußert haben.

Wirtschaftlicher als marktübliche Maschinen, egal ob mit klassischem Dieselantrieb oder als hybrides System, ist die Anlage nicht nur durch verbesserte Planungsoptionen und durch den geringeren Energieverbrauch als solches, sondern auch in punkto Erhaltung. Elektromotoren sind deutlich weniger wartungsintensiv als die in konventionellen Geräten eingesetzte Technik. Da sie keinen Hydraulikkreislauf mehr besitzt, ist auch kein Ölwechsel mehr vonnöten. Es kann folglich auch kein Öl aus dem Gerät in den Untergrund gelangen. Durch ihre sehr kompakte Bauweise sowie das für einen geringen Bodendruck ausgelegte, aber dennoch standsichere Laufwerk benötigt sie nicht zuletzt weniger Platz als viele andere am Markt vorhandene Spülbohrlösungen. Ferner ist sie mit einer Batterie ausgestattet, die es erlaubt, das Gerät eigenständig rund drei bis vier Kilometer zu fahren und anschließend unmittelbar auf der Baustelle zu positionieren. Sie kann sogar noch mehr: Nämlich zum Beispiel mittels Rekuperation Spannungsspitzen im Betrieb ausgleichen oder auch überschüssige Energie zwischenspeichern und anschließend wieder in das Stromnetz einspeisen.

Die Relevanz von Innovationen und Networking
Ein durchgängig elektrisches Setting wie bei den jüngsten Baumaßnahmen in Bayern ist das Ziel, das STREICHER bei Infrastrukturprojekten wie diesen langfristig anstrebt. „Teilweise werden aktuelle Ausschreibungen sogar schon an Technologien wie die unsere angepasst“, berichtet Boris Böhm. „Das bestätigt, dass wir entlang der Wertschöpfungskette Bau als wichtiger Innovationsgeber mit unseren nachhaltigen Technologien vorausgehen.“ Auch CO₂– und Geräuschs-Emissionen sowie Kraftstoffverbrauch spielen mittlerweile eine Rolle.

Innerhalb der Initiative Deutschland baut! e.V. sind sich die Mitgliedsunternehmen, egal ob Handwerksbetriebe, Planer, Bauausführer, Baustoffhersteller oder -händler, einig, dass Nachhaltigkeit am Bau zu den wichtigsten Zukunftsthemen für die gesamte Branche zählt. Solche Innovationen und insbesondere der intensive Austausch untereinander sowie das Miteinander sind unabdingbar wichtig für alle Vertreter der Wertschöpfungskette. Ein Blick auf die Entwicklungen der vergangenen Jahre macht dies deutlich: Vor rund 20 Jahren kamen die ersten Vorgaben für den zwingenden Einsatz von Rußpartikelfiltern bei Dieselfahrzeugen im Tunnelbau. In den Umweltzonen vieler deutscher Städte sind sie heute mittlerweile vorgeschrieben. „Die Zukunft wird auch in der Bauindustrie elektrisch sein“, betonen die Produktexperten Anja Leitsch und Boris Böhm.

Bestehendes sinnvoll am Leben erhalten
Neben den HDD-Anlagen und den elektrifizierten Raupen sind bereits weitere zukunftsweisende Baumaschinen, Gerätschaften und Systeme in Planung. Zur Vermarktung dieser die Dekarbonisierung der Bauindustrie vorantreibender Lösungen hat das Unternehmen das Label „ecotec“ ins Leben gerufen.

Für diese nachhaltigen Produkte, Prozesse und Lösungen nutzt die Unternehmensgruppe ihre gesamte von dem Motto „von Praktikern für Praktiker“ geprägte Expertise aus den Bereichen Rohrleitungs-, Straßen- und Tiefbau, Maschinen- und Apparatebau, Verfahrenstechnik und Robotik sowie aus diversen Spezialdisziplinen wie der Konstruktion von Attraktionen für Vergnügungsparks. Alle Bereiche haben eines gemeinsam: Sie leben den Nachhaltigkeitsgedanken. Und auf dieser Basis entstehen echte Innovationen, wie die neue, vollelektrisch betriebene HDD-Anlage. „In jedem einzelnen Fachgebiet suchen wir nach den passenden nachhaltigen Lösungen. Dazu zählt auch die Auswahl unserer Lieferanten und die laufende Optimierung sämtlicher Prozesse. Dieser Nachhaltigkeitsgedanke gilt bis hin zu der Fertigung von komplexen Anlagen, die wir hier in Deggendorf oder unseren anderen Produktionsstätten wie zum Beispiel in Gommern teils in Segmenten anfertigen und noch vor Auslieferung für Prüfzwecke temporär komplettieren, um eine reibungslose Installation an ihrem Bestimmungsort sicher zu stellen. Wir achten zudem darauf, möglichst nichts wegzuwerfen, was nicht weggeworfen werden muss und modernisieren konsequenterweise bereits vorhandene bewährte Technik, wenn immer es sinnvoll ist. Ein gutes Beispiel hierfür ist die Modernisierung von Komatsu D355C Rohrlegern, die nach ihrem Retrofit-Upgrade trotz ihres ursprünglichen Baujahrs in den 1980iger Jahren wieder den modernsten Anforderungen an aktueller Sicherheits- & Umwelttechnik entsprechen und somit quasi einen neuen Lebenszyklus beginnen können. In einer Branche, in der die Ressourcen aktuell nicht mehr immer und überall ausreichend verfügbar sind, ist es wichtig, dass jeder seinen aktiven Beitrag dazu leistet, Bestehendes sinnvoll am Leben zu erhalten“, so Boris Böhm abschließend. „Denn nur so bleiben wir als Wertschöpfungskette Bau auch langfristig zukunftsfähig!“